Как работает «умный» завод в Караганде

Как работает «умный» завод в Караганде

«Умные» заводы – фантастика или будущее современного машиностроения? Заменили ли автоматы человека? Какие технологии сегодня актуальны – демонстрирует Карагандинский литейно-машиностроительный завод, передает Агентство PRESS.KZ со ссылкой на сайт Акимата Карагандинской области.


Предприятие с 80-летней историей совершило прорыв в автоматизации производства. Процесс модернизации занял около трёх лет, причём без остановки работы завода. Обновили как основное, так и вспомогательное оборудование. На смену ручному труду пришли станки с числовым программным управлением (ЧПУ).


Главный механик КЛМЗ Юрий ЛИТВИНЕНКО провёл экскурсию по цехам и рассказал о преимуществах нового оборудования.
Высокая производительность, универсальность, высокая точность.


Всего было приобретено 248 единиц оборудования. Современные станки с ЧПУ вытеснили традиционные агрегаты. Их на заводе 76 – производства Чехии, Италии, Японии, Австрии и Франции. Часть из них не имеет аналогов в Казахстане.


«Станки с ЧПУ очень сильно повышают производительность – в среднем почти в три раза. К примеру, у нас работают лентопилочные станки, у которых производительность по сравнению с обычной пилой Геллера больше в 12 раз. Задаются необходимые параметры, заготовки автоматически двигаются – минимум человеческого труда и усилий. То есть трудоёмкость процесса совершенно другая. И высокая точность», – отметил Юрий Литвиненко.


Он рассказал о возможностях горизонтально-расточного станка WRD – 150Q чешского производства. Машина позволяет обрабатывать огромные детали габаритами до 9 метров и 20 тонн весом по четырём осям, не переставляя их с места на место.


Процесс в цехе идёт от заготовки. Если раньше для обработки приходилось задействовать много станков, то сейчас всё происходит на одном оборудовании. Это облегчает труд, и самое главное – повысилась безопасность.


КЛМЗ специализируется на изготовлении конвейерного и насосного оборудования, грузоподъёмных механизмов, машин и запасных частей для обогатительных фабрик, горно-шахтного оборудования и железнодорожного транспорта. Здесь выпускают всё необходимое: от маленьких шайб до вагонеток, кузовов, ковшей экскаваторов, гидроцилиндров и других сложных деталей.
Жизненный цикл одного колеса


Юрий Литвиненко провёл нас по пути изготовления колеса для шахтной вагонетки.


Начало – инструментальный участок. Здесь 4-осевой фрезерный станок с ЧПУ вырезает высокоточную модель. И заготовка отправляется по маршруту: автоклав – модельный участок – литьё.


«При технологии литья по газифицированным моделям качество и точность очень высокие, а механической обработки меньше в разы, – пояснил специалист. – После обработки на станках с ЧПУ колесо уходит на закалку. Конечная операция – установка на вагонетку».


Оборудование завода позволяет изготовить вагонетку полностью с нуля.


Возможности по литью – от 200-граммовой детали до 50-килограммовой.


Сварочный робот


Робот-сварщик по заданной программе автоматически выполняет работу любой сложности, даже самую ювелирную. На конце управляемой «руки» находится сварочная головка. Машина выполняет команды, а оператор только следит за процессом.


Производительность увеличивается в десятки раз. Роботам не нужны перерывы на обед и перекуры, поэтому они безостановочно работают по многу часов. Рука-манипулятор действует с высокой точностью и качеством.


В оснащении завода также имеются машины лазерной и плазменной резки металла. Если первые служат для высокоточного раскроя тонкого материала до 20 мм, то вторая – для массивного, толщиной до 200 мм.


«К примеру, плазморез позволяет получать нужные заготовки и в короткие сроки без каких-либо усилий из высокопрочной стали Hardox. Вручную, с помощью керосинореза, этот процесс был бы в десятки раз более трудоёмким и длительным», – отметил Юрий Литвиненко.


Контроль качества


Была модернизирована и система контроля качества. Завод оснащён всеми видами инструментально-измерительных приборов и другим современным оборудованием для лаборатории и ОТК.


Люди – главный капитал


На предприятии сегодня трудятся почти 800 человек. Модернизация производства повлекла за собой и новые требования к сотрудникам. Рабочие повысили квалификацию. Станками с ЧПУ управляют операторы с высшим образованием. Конструкторско-технологическое управление из 50 человек способно с нуля разработать проектную документацию качественно и в кратчайшие сроки.


Внедрение информационной системы 1С ERP


В 2018 году на ТОО «Маker» стартовал проект «Внедрение автоматизированной информационной системы на базе программного продукта «1C: Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2 для Казахстана». Внедрение единой учётно-аналитической системы управления производством класса ERP позволит повысить прозрачность бизнеса в части расходов и доходов, получать оперативную информацию по движению и наличию активов, по объёму затрат, задействованному персоналу, материальным ресурсам и т. д.


В итоге мы имеем завод совершенно нового масштаба, нацеленный не только на внутренние нужды, но и на освоение новых рынков. Сейчас проходят испытания порядка 50 наименований продукции для железнодорожного транспорта. Свою продукцию под брендом Maker предприятие экспортирует в страны СНГ.


Историческая справка:


1941 г. – на базе треста «Карагандашахтострой» был создан Карагандинский завод по ремонту горно-шахтного оборудования.


2000 г. – предприятие переименовано в «Карагандинский литейно-машиностроительный завод» – филиал ТОО «Корпорация «Казахмыс».


2014 г. – началось обновление КЛМЗ.

2015 г. – произошла реорганизация из состава корпорации в отдельное юридическое лицо ТОО «Maker» – «Карагандинский литейно-машиностроительный завод».

2017 г. – началась полномасштабная программа по техническому перевооружению завода.

2018 г. – старт проекта «Внедрение автоматизированной информационной системы на базе программного продукта «1C:

Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2 для Казахстана».

2021 г. – увеличение выпуска продукции в два раза в денежном и номенклатурном выражении.

ФОТО: САЙТ АКИМАТА КАРАГАНДИНСКОЙ ОБЛАСТИ